1. 서론 – TSV의 필요성
반도체의 집적도와 성능 향상은 공정 미세화와 함께 패키징 기술의 혁신에 의해 가능해졌습니다. 기존 와이어 본딩(Wire Bonding) 방식은 I/O 밀도와 신호 전송 속도에 한계가 있으며, 플립칩(Flip-Chip) 역시 범프 높이와 패키지 두께, 전기적 특성에서 제한이 있습니다. 이를 극복하기 위해 등장한 기술이 TSV(Through-Silicon Via) 입니다. TSV는 실리콘 기판을 관통하는 수직 금속 배선 구조를 통해 다이와 다이를 직접 연결하여 초고속·고밀도·저전력 패키징을 구현합니다.
2. TSV 구조
TSV는 실리콘 웨이퍼를 관통하는 미세한 구멍에 절연층과 금속을 채워 만든 수직 전기 경로입니다.
기본 구성 요소는 다음과 같습니다.
- 실리콘 기판 (Substrate) – TSV가 형성되는 기반
- 절연층 (Dielectric Liner) – 전기 절연 역할, 일반적으로 SiO₂
- 금속 라이너 (Barrier/Seed Layer) – 금속 확산 방지 및 도금 기반층
- 금속 충전 (Metal Fill) – 구리(Cu) 또는 텅스텐(W) 사용
- 패드(Metal Pad) – 상·하부 연결 인터페이스
3. TSV 제조 공정
TSV는 첨단 가공기술과 박막 증착·도금 기술이 결합된 복합 공정입니다.
- Deep Reactive Ion Etching (DRIE)
실리콘을 깊이 식각하여 고종횡비(Aspect Ratio)의 비아 홀 형성 - 절연층 증착 (Dielectric Liner Deposition)
CVD 또는 ALD로 SiO₂ 절연층 형성 - 금속 라이너 및 시드층 증착
Ti/TiN 등의 배리어층 + 구리 시드층 형성 - 금속 충진 (Electroplating)
구리 전해도금으로 비아 홀 채움 - 웨이퍼 후면 연마 (Back Grinding)
TSV 하부 노출 - 본딩 및 패키징
다이와 다이, 또는 다이와 인터포저 연결
4. TSV의 전기·열 특성
TSV는 기존 패키징 대비 신호 경로가 매우 짧아 전기적 성능이 우수합니다.
- 저저항·저인덕턴스 → 고속 신호 전송 가능
- 짧은 신호 지연 (Low Latency)
- 열전도 경로 제공 → 패키지 열 방출에 기여
5. TSV vs 기존 기술 비교
TSV는 와이어 본딩, 플립칩과 비교해 구조적·전기적 이점이 큽니다.
항목 | 와이어 본딩 | 플립칩 | TSV |
신호 경로 길이 | 김 | 중간 | 매우 짧음 |
I/O 밀도 | 낮음 | 중간 | 매우 높음 |
패키지 두께 | 두꺼움 | 중간 | 얇음 |
전송 속도 | 낮음 | 중간 | 매우 높음 |
6. TSV 실제 단면
실제 TSV 단면은 아래 SEM(주사전자현미경) 이미지처럼 절연층과 금속 충전이 명확히 구분됩니다.
7. TSV의 실제 응용 – HBM 패키징
TSV는 HBM(High Bandwidth Memory) 적층에서 핵심적 역할을 합니다.
HBM은 다층 메모리 다이를 TSV로 수직 연결하여 대역폭과 전송 속도를 극대화합니다.
TSV + HBM Stacked Package Structure – Showing the connection between HBM memory stack and TSV
8. 실무 설계·제조 시 고려사항
- TSV 직경·깊이 최적화 → 종횡비 관리
- 절연층 품질 관리 → 누설 전류 최소화
- 금속 충전 결함 방지 → Void-Free 도금 기술
- 열·응력 관리 → 패키지 신뢰성 유지
- 공정 수율 관리 → 식각·도금·연마 불량 최소화
9. 결론 및 전망
TSV는 3D 반도체 패키징의 핵심 기술로, HBM·AI·서버용 프로세서·이미지 센서 등 고성능 반도체에서 필수적입니다. 향후 2.5D 인터포저와 하이브리드 본딩 기술과 결합하여 더욱 고집적·고성능의 패키징 구현이 가능할 것입니다.
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